【焊接知識(shí)】影響焊接送絲不穩(wěn)定的九大因素

 影響焊接質(zhì)量九項(xiàng)原因

焊絲有硬彎
      產(chǎn)生原因:焊絲在生產(chǎn)時(shí)不會(huì)產(chǎn)生硬彎,只是在搬運(yùn)過程中受到磕碰使焊絲盤的焊絲散落下來,或者人工將散落的焊絲纏到焊絲盤上時(shí)會(huì)產(chǎn)生這種現(xiàn)象。造成現(xiàn)象:帶有硬彎的焊絲在進(jìn)入送絲輪以后,到進(jìn)入焊槍前就會(huì)被堵住,一旦進(jìn)入到焊槍時(shí)也會(huì)被送絲軟管或?qū)щ娮於伦?無法進(jìn)行焊接,焊接電流、電壓過大時(shí)還會(huì)燒損導(dǎo)電嘴。
       注意事項(xiàng):在打開包裝安裝焊絲時(shí)要認(rèn)真檢查焊絲盤，確認(rèn)焊絲盤完好無損、焊絲纏繞整齊方可使用。在搬運(yùn)焊絲時(shí)一定要小心輕放,避免磕傷焊絲盤,造成焊絲散落,把散落的焊絲重新纏到焊絲盤時(shí)應(yīng)帶手套小心纏繞,避免產(chǎn)生硬彎。
焊絲有銹蝕
       產(chǎn)生原因：焊絲運(yùn)輸過程包裝破損、焊絲庫過潮、濕度超標(biāo)、存放時(shí)間過長、焊絲被手摸過后存放。造成現(xiàn)象：焊接時(shí),帶銹蝕的焊絲進(jìn)入到送絲機(jī)時(shí),壓緊輪會(huì)打滑，影響正常送絲。當(dāng)帶銹蝕部位的焊絲進(jìn)入焊槍時(shí),由于焊絲直徑增大，這樣會(huì)被導(dǎo)電嘴堵住,無法焊接,電流過大時(shí)會(huì)燒損導(dǎo)電嘴,焊縫成形差,表面有雜物。
        注意事項(xiàng)：在打開焊絲包裝時(shí)應(yīng)檢查焊絲是否生銹,生銹的焊絲要及時(shí)到焊絲庫更換。焊絲包裝不得破損,控制焊絲庫的濕度,焊絲存放應(yīng)離地面及墻體300mm,做到先采購的焊絲先使用,打開使用的焊絲嚴(yán)謹(jǐn)用手摸。
焊絲粗細(xì)不均或有毛刺產(chǎn)生原因:生產(chǎn)焊絲時(shí)由于拔絲設(shè)備不合格造成的。
       造成現(xiàn)象:焊接時(shí),粗細(xì)不均勻或有毛刺的焊絲進(jìn)入焊槍送絲軟管時(shí),會(huì)與軟管壁產(chǎn)生摩擦并帶有振動(dòng),當(dāng)振動(dòng)逐步向焊槍接近進(jìn)入導(dǎo)電嘴時(shí)會(huì)產(chǎn)生送絲不穩(wěn)、斷續(xù)焊接或被卡住現(xiàn)象。
        注意事項(xiàng):更換新的導(dǎo)電嘴后還產(chǎn)生斷續(xù)焊接現(xiàn)象,應(yīng)用匹配型號(hào)的導(dǎo)電嘴對(duì)焊絲進(jìn)行焊接前的檢查,發(fā)現(xiàn)未經(jīng)焊機(jī)壓緊輪的焊絲通過型號(hào)匹配的導(dǎo)電嘴時(shí)不暢通,一定是焊絲直徑粗細(xì)不均勻應(yīng)更換焊絲。
送絲壓緊輪使用不當(dāng)
       產(chǎn)生原因:送絲機(jī)壓緊輪使用時(shí)應(yīng)和焊絲匹配,實(shí)芯碳鋼焊絲使用鋼制輪,藥芯焊絲使用陶瓷輪,而且輪槽型號(hào)與焊絲直徑相匹配。壓力按使用要求進(jìn)行調(diào)節(jié),不得過松和過緊。
         造成現(xiàn)象:當(dāng)碳鋼實(shí)芯焊絲使用陶瓷輪時(shí),會(huì)造成陶瓷輪磨損太快。當(dāng)藥芯焊絲使用鋼制送絲輪時(shí),會(huì)將藥芯焊絲壓癟開裂使焊藥漏出無法焊接。當(dāng)碳鋼實(shí)心焊絲直徑大于送絲輪溝槽直徑時(shí)，易在焊絲上產(chǎn)生壓痕,使焊絲圓形截面變形,帶有壓痕的焊絲部位通過導(dǎo)電嘴時(shí)會(huì)被卡住。當(dāng)焊絲直徑小于送絲輪溝槽直徑時(shí),送絲輪與焊絲摩擦力不足打滑,無法正常送絲。當(dāng)送絲輪與焊絲直徑匹配時(shí),送絲機(jī)壓緊輪壓力也要適當(dāng)，送絲輪壓力過大時(shí)，會(huì)造成焊絲變形,送絲輪壓力過小時(shí)，送絲輪與焊絲摩擦力過小,當(dāng)焊絲在送絲軟管內(nèi)或?qū)щ娮焐鲜艿阶枇r(shí)會(huì)出現(xiàn)送絲不穩(wěn)定現(xiàn)象。
         注意事項(xiàng):按要求使用鋼制或陶瓷送絲輪,送絲輪溝槽型號(hào)與焊絲直徑要匹配送絲輪壓力要適中,送絲輪的溝槽要經(jīng)常進(jìn)行清理. 焊槍使用時(shí)彎曲度過大、過急產(chǎn)生原因:焊接時(shí)太隨意或特殊焊縫的空間位置使焊槍的彎度過大。造成現(xiàn)象:會(huì)造成焊絲在焊槍的送絲軟管內(nèi)運(yùn)行時(shí)受阻過大,導(dǎo)致出絲困難形成送絲不穩(wěn)定。
        注意事項(xiàng):焊接時(shí)焊槍盡量保持直或大彎曲的角度,以減少焊絲在送絲軟管內(nèi)的運(yùn)行阻力。焊槍送絲彈黃軟管內(nèi)磨出溝槽,產(chǎn)生原因：焊槍送絲彈簧軟管使用時(shí)間過長,焊絲經(jīng)過送絲軟管時(shí)將軟管內(nèi)部磨出溝槽。造成現(xiàn)象:焊接時(shí)焊絲進(jìn)入送絲彈簧軟管內(nèi)磨出的溝槽時(shí),當(dāng)焊槍移動(dòng)彎曲度發(fā)生變化時(shí)會(huì)造成溝槽夾絲現(xiàn)象，阻礙送絲正常運(yùn)行。
      注意事項(xiàng):當(dāng)送絲彈簧軟管使用時(shí)間過長時(shí),出絲不暢通,焊槍手把后的送絲軟管有顫抖或隨焊槍角度變化出現(xiàn)堵絲現(xiàn)象時(shí),應(yīng)及時(shí)更換送絲彈簧軟管。盡量保持焊槍大彎曲角度,減少焊絲在送絲軟管內(nèi)的摩擦。送絲彈簧軟管在焊槍內(nèi)過短,會(huì)造成焊絲在焊槍內(nèi)部打彎,形成送絲不暢。送絲彈簧軟管在焊槍內(nèi)部過長時(shí)形成彎曲,會(huì)加大送絲的摩擦阻力造成送絲不穩(wěn)定。
導(dǎo)電嘴未及時(shí)清理產(chǎn)生原因:當(dāng)焊接規(guī)范調(diào)節(jié)不當(dāng)時(shí),或焊槍離熔池太近時(shí),使焊接飛濺粘連到導(dǎo)電嘴上焊接時(shí)間越長粘連飛濺越多。
造成現(xiàn)象:焊槍導(dǎo)電嘴飛濺越多越容易將導(dǎo)電嘴出絲孔堵住,從而加大送絲的阻力,造成焊絲不暢通或堵絲現(xiàn)象。
注意事項(xiàng):焊接時(shí)按要求調(diào)好焊槍角度和焊絲的拉伸長度以少飛濺的產(chǎn)生,做到經(jīng)常用尖嘴鉗子清理導(dǎo)電嘴上的飛濺物,在清理干凈后將焊絲伸出導(dǎo)電嘴10~15cm長,用尖嘴鉗子將焊絲從導(dǎo)電嘴根部折彎后順時(shí)針或逆時(shí)針旋轉(zhuǎn)3到5圈后快速松開,用焊絲回轉(zhuǎn)的力量將導(dǎo)電嘴的送絲孔磨圓滑。
導(dǎo)電嘴送絲孔磨損過大
       產(chǎn)生原因:在焊接時(shí)導(dǎo)電嘴經(jīng)過長時(shí)間的焊絲磨損會(huì)造成送絲孔過大。造成現(xiàn)象:導(dǎo)電嘴送絲孔過大會(huì)造成焊接時(shí)導(dǎo)電性不良,出現(xiàn)焊絲與導(dǎo)電嘴放電,會(huì)使送絲不穩(wěn)或與導(dǎo)電嘴粘連,伴有焊絲在熔池內(nèi)來回?cái)[動(dòng)現(xiàn)象,影響焊縫成形。
        注意事項(xiàng):焊接時(shí)發(fā)現(xiàn)焊絲出導(dǎo)電嘴后來回?cái)[動(dòng)時(shí),并伴有和導(dǎo)電嘴粘連現(xiàn)象應(yīng)及時(shí)更換新的導(dǎo)電嘴。焊槍的導(dǎo)電嘴應(yīng)與焊絲直徑匹配,導(dǎo)電嘴孔直徑過小,造成摩擦阻力過大,使焊絲不暢通或堵絲現(xiàn)象,導(dǎo)電嘴果斷會(huì)造成焊絲在熔池內(nèi)來回?cái)[動(dòng),使焊縫成形不良。
焊接時(shí)電壓和電流不匹配,產(chǎn)生原因:未按規(guī)定的焊接規(guī)范進(jìn)行調(diào)節(jié)焊接時(shí)經(jīng)驗(yàn)不足。造成現(xiàn)象:當(dāng)電流過大，電壓過小時(shí)會(huì)出現(xiàn)斷續(xù)不穩(wěn)定焊接,焊接飛濺過大,焊絲向熔池過度聲音大而亂。當(dāng)電流過小電壓過大時(shí),出現(xiàn)焊接煙塵過大,焊絲向熔池過度聲音小,焊絲與導(dǎo)電嘴同時(shí)熔化粘在一起,無法焊接。
       注意事項(xiàng):根據(jù)生產(chǎn)需要,按焊接規(guī)范進(jìn)行調(diào)節(jié),使焊絲進(jìn)入到熔池時(shí)及時(shí)熔化,焊絲向熔池過度聲音均勻。免責(zé)聲明：本文系網(wǎng)絡(luò)轉(zhuǎn)載，版權(quán)歸原作者所有。但因轉(zhuǎn)載眾多，無法確認(rèn)真正原始作者，故僅標(biāo)明轉(zhuǎn)載來源。如涉及作品版權(quán)問題，請(qǐng)與我們聯(lián)系，我們將根據(jù)您提供的版權(quán)證明材料確認(rèn)版權(quán)并按國家標(biāo)準(zhǔn)支付稿酬或刪除內(nèi)容！本文內(nèi)容為原作者觀點(diǎn)，并不代表本公眾號(hào)贊同其觀點(diǎn)和對(duì)其真實(shí)性負(fù)責(zé)。